作为复混肥主流品种，硫酸钾复合肥生产的节能降耗已成为当务之急。昨日，从山东施可丰化工股份有限公司传出消息，该公司成功进行了硫酸钾复合肥转化装置优化设计，可全面解决传统工艺蒸汽消耗高、转化温度高，以及转化尾气吸收负荷大等突出问题。该公司已运用这项成果建设了10万吨级硫酸钾复肥生产线，并实现连续稳定运行一年。

　　据统计，采用优化后的硫酸氢钾转化设计方案，吨产品可节省蒸汽消耗150千克以上，干燥节煤20千克，节电15千瓦，提高氯化氢尾气吸收率5%以上。施可丰公司表示，将依托当地政府，于下月成立山东临沂市复合肥料生产力促进中心，正式对外推广这项成熟适用的节能减排技术。

　　据该技术研发者、施可丰公司总经理助理孙维波介绍，目前我国硫酸钾复合肥转化工艺全部采用循环水冷却吸收工艺。这一传统工艺存在较大弊端，如转化浓度低、温度高、时间长，装置生产效率低；维修成本高；转化槽造价高、寿命短等。优化设计采用的3个主要新型设备是创新亮点，包括用外带夹套的搪瓷反应釜替代原高耗能的钢混反应釜，增设硫酸换热器和氯化钾换热器。优化设计方案采用新型转化槽，并利用硫酸和氯化钾冷却氯化氢尾气，同时加热硫酸和氯化钾，不仅实现了能源利用率的最大化，还可提高装置产能，减轻氯化氢气体对环境的污染。

　　据了解，改进后的工艺有几大优越性：一是以氯化钾、硫酸为冷却介质，可有效回收氯化氢带出的热量；二是氯化钾、硫酸从冷却器出来后，直接进入转化槽中反应，可减少转化槽内蒸汽加入量，有利于提高转化槽内的硫酸浓度，降低反应温度，缩短反应时间；三是可有效避免以循环水为冷却介质的冷却器结垢现象。

　　此外，新工艺还提高了氯化氢吸收率和盐酸浓度，增加了盐酸产量，降低了综合生产成本，并减轻了氯化氢气体对环境的污染，采用新型转化槽可大大降低工程造价。